Servicios de fundición a la cera perdida

Primero, los patrones de cera de las piezas se fabrican de acuerdo con el diseño de la pieza; utilizamos cera sintética de alta-calidad debido a su excelente estabilidad dimensional y excelente desmoldeo. La cera se inyecta o presiona en un molde de precisión bajo temperatura y presión controladas para formar patrones de cera con estructuras completas, detalles finos y dimensiones precisas que coinciden con la forma de la pieza final. Se pueden ensamblar múltiples patrones de cera en un bebedero de cera para formar un árbol de cera, lo que mejora la eficiencia de producción y la utilización del material, sentando una base sólida para la posterior fabricación de conchas.

Este es el proceso central de la fundición a la cera perdida con sol de sílice. El árbol de cera se sumerge repetidamente en un aglutinante de sol de sílice de alta-pureza y se recubre con arena refractaria (como arena de corindón o arena de cuarzo) con un tamaño de partícula uniforme. El proceso lo realizan tanto operadores cualificados como brazos robóticos. La primera capa está hecha de un material ultra suave para garantizar una excelente suavidad de la superficie de la pieza y luego las capas utilizan gradualmente partículas más gruesas para mejorar la resistencia de la carcasa y las altas-temperaturas. Cada capa de recubrimiento se seca a temperatura ambiente o con humedad controlada para garantizar que se adhiera firmemente y forme una capa densa y suave. Este ciclo de secado-recubrimiento-por inmersión se repite 5-8 veces hasta que la capa alcanza el espesor requerido. El aglutinante de sol de sílice garantiza que la cáscara tenga una excelente resistencia a altas temperaturas, solidez y suavidad de la superficie, evitando que la cáscara se agriete o se deforme durante el vertido.

El árbol de cera con la capa de sol de sílice terminada se coloca en un autoclave de vapor de alta-temperatura. La cera dentro de la carcasa se derrite y se drena, dejando una carcasa de cerámica hueca con cavidades internas precisas que coinciden con la forma de la pieza final. El control estricto de la temperatura y el tiempo durante el desencerado es fundamental para evitar que la cáscara se agriete, se formen ampollas o queden restos de cera. Cualquier resto de cera provocaría defectos como poros o inclusiones en la pieza final. Luego, la cáscara hueca resultante se seca y se precalienta para eliminar la humedad y las impurezas residuales.

La aleación de metal seleccionada (acero inoxidable, acero al carbono, acero aleado, aleación de cobre, etc.) se funde en un horno bajo temperatura y atmósfera controladas para garantizar una fusión completa y una composición uniforme sin impurezas. Después de la prueba de composición, el metal fundido se vierte en la capa de sol de sílice precalentada a una velocidad y temperatura controladas para evitar turbulencias, salpicaduras o defectos de cierre en frío. La carcasa precalentada también evita el enfriamiento rápido del metal fundido, asegurando el llenado completo de cavidades complejas y detalles finos.

Después de que el metal fundido en la carcasa se enfría y solidifica por completo (el tiempo de enfriamiento depende del tamaño de la pieza y del tipo de aleación), la carcasa cerámica se retira mediante vibración mecánica para exponer la pieza fundida (o el árbol de fundición). La arena refractaria residual y el sol de sílice de la superficie de la pieza se eliminan mediante granallado. Este proceso garantiza que la superficie de la pieza sea lisa, libre de residuos de carcasa y cumpla con los estándares de acabado superficial requeridos, sin rayones ni daños a la estructura de la pieza.

Las piezas fundidas se separan del bebedero y la compuerta y luego se someten a los procesos de acabado necesarios que incluyen esmerilado, pulido o mecanizado menor para cumplir con los requisitos de tolerancia dimensional y acabado superficial. Por último, se realizan estrictas inspecciones de calidad, que incluyen medición dimensional, inspección de superficies, pruebas no-destructivas (NDT) y pruebas de propiedades mecánicas para garantizar que cada pieza haya alcanzado el nivel requerido de integridad estructural, rendimiento consistente y cumpla con los estándares de calidad de grado industrial-.